Las burbujas pueden darse por distintas razones. El más común es el exceso de calor en el ambiente. Esto se debe a que la capa superficial del material ya ha secado, como consecuencia del calor, pero el material que está debajo continúa evaporando y expulsando gases, lo que termina generando burbujas. Se puede resolver utilizando un solvente más lento para permitir que el secado del material sea más uniforme. Otras razones por las que pueden salir burbujas son: contaminación en el ambiente, una superficie sucia o mal lijada o no agregar la cantidad adecuada de diluyente a la fórmula del producto. En caso de utilizar chapa, puede darse que el pegamento o el soporte en sí mismo no sea compatible con nuestros productos.

Este es un problema que comúnmente aparece cuando el material se aplica muy espeso, es decir, no se diluyó o la cantidad de diluyente no es la adecuada para la fórmula del producto en cuestión. En este caso sugerimos revisar las cantidades de la fórmula (puedes buscar la fórmula de tu producto aquí) o aplicar el material con más presión de aire para que este que estire y se haga una película uniforme.

La única razón por la que un producto no secó es la falta de catalizador. El catalizador es el agente que permite secar al material, y si no se agrega a la fórmula del producto, este quedará fresco y pegajoso. Para este problema sugerimos revisar adecuadamente las fórmulas, así como el código del catalizador que lleva cada producto (puedes buscar la fórmula y su respectivo catalizador aquí), ya que también se puede dar que el catalizador utilizado no sea el adecuado para el material en cuestión o que no sea compatible con nuestros productos.

Este inconveniente sucede comúnmente con productos de brillo mate o satinado. Hay dos principales razones por las que el brillo del material queda diferente. La primera, que no se haya agitado adecuadamente el producto antes de aplicarlo. Los sólidos que hacen que el material sea más o menos mate pueden asentarse al fondo del recipiente. Es por ello por lo que, de no agitarse debidamente antes de su uso, el brillo final puede variar. La segunda razón es haber utilizado un catalizador no adecuado para el material en cuestión. En nuestra gama de productos, existen catalizadores más lentos que otros; a mayor tiempo de secado, más brillo en el acabado final. Es por esto por lo que sugerimos utilizar el catalizador que se indica para cada producto. Puedes buscar tu producto y su respectivo catalizador aquí.

Para la aplicación de una tinta, sea para interior o exterior, existen una serie de factores que pueden influir en el resultado final. Uno de los factores más comunes es el soporte en el que se aplica la tinta. Recuerda que cada madera tiene propiedades y características distintas (incluyendo el tono natural de la propia madera), pues no es lo mismo aplicar tinta sobre pino que aplicarlo sobre caoba, por ejemplo. En este caso, el color de la tinta variará en función de la madera a utilizar. Algunas otras razones frecuentes por las que una tinta no queda con el color deseado son las siguientes:

• No se agitó bien el producto antes de aplicarlo.
• La cantidad de manos de aplicación.
• Si la tinta se diluye o no.
• El instrumento de aplicación (a trapo, brocha o con pistola) también puede modificar el resultado final del color.
• El grano con el que se lijó la superficie.

Cuando un catalizador se endurece, o bien, se empieza a poner blanco, es porque está reaccionando al contacto con el aire. Es decir que se está secando. Esto puede pasar por un mal almacenamiento del producto. Es posible que el recipiente esté mal cerrado o tenga alguna entrada de aire (como una grieta o agujero), o bien, que el recipiente sea plástico. El catalizador no debe de guardarse en recipientes plásticos. No saques el catalizador de su envase, y una vez lo hayas abierto, asegúrate de dejarlo bien cerrado.

El conocido como ‘punto de alfiler’ sucede, principalmente, porque el producto ha secado muy rápido. Similar a las burbujas, el secado del material se da de forma superficial, pero la parte que se encuentra debajo continúa evaporando y expulsando gases, lo que hace que se generen pequeñas bolsas de aire y se alojen en la superficie. Además, este problema también puede darse por un exceso de material, es decir, haber aplicado muy cargado el producto.

Los acabados de piso, como el TM84, requieren de un tiempo de curación mayor al de los productos estándar. Si el acabado se rayó, lo que pasó fue que el tiempo de curación no fue el adecuado. Los materiales para piso requieren de un tiempo de curación de al menos 7 días. Esto permite al material actuar de manera adecuada para soportar el paso del tráfico y resistir los rayones.

Con los acabados blancos es importante saber que, con el paso del tiempo, es muy probable que el blanco original cambie a un tono ligeramente amarillo. Ahora bien, en estos acabados, para retrasar ese amarilleamiento lo que se emplea es un catalizador estable, conocido como NAM (no amarilleante). La función de este catalizador es mantener el tono del blanco lo más original posible con el paso del tiempo. Otro factor que puede influir en el amarilleamiento es la misma madera. Algunos tipos de maderas suelen ser más resinosas que otras, como el pino, palo blanco, ciprés, chonta, entre muchos otras. Con este tipo de maderas se suele recomendar el uso de un aislante como primer paso para evitar que esta resina pueda salir a la superficie.

Esto puede suceder cuando se está trabajando sobre una pieza que ya fue barnizada anteriormente, y una de las razones por las que esto se da es por la falta de compatibilidad entre el material que ya tiene y el nuevo que se está aplicando. Otras razones por las que esto puede suceder es que el material que ya tiene en la pieza no fue aplicado de forma correcta o que la formulación del producto que se está aplicando no es la correcta. Puedes buscar tu producto y su respectiva formulación aquí.

Cuando esto pasa hay una sola razón para explicarlo: falta de adherencia. Esto quiere decir que, previo a aplicar el material, no hubo un lijado adecuado o simplemente no hubo lijado.

El conocido como ‘ojo de pescado’ tiende a aparecer por contaminación, que puede ser agua o aceite. Esta contaminación puede estar en la superficie en la que se está aplicando material, en el aerógrafo que se utiliza, en la manguera o en el propio compresor. Si el problema suele darse de forma continuada y repetida, sugerimos limpiar de forma apropiada los instrumentos de aplicación y verificar que en el lugar no haya fugas de agua o aceite que puedan estar contaminando el proceso de aplicación.

En el caso de los acabados de alto brillo, como el TP20, es importante poner especial atención y cuidado en el proceso de aplicación. Para este proceso se recomienda atender a lo siguiente:

• La pieza en la que se aplica debe de estar seca.
• El fondo que esté debajo debe de estar seco en su totalidad.
• El fondo debe de aplicarse a poro lleno.
• Utilizar el catalizador indicado para estos acabados. Puedes buscar tu producto y su respectivo catalizador aquí.
• Utilizar un diluyente de buena calidad y que no acelere el secado del material.
• Revisar que la formulación del acabado es la indicada. Puedes buscar tu producto y su respectiva formula aquí.
• Aplicar el acabado a poro cerrado.
• Darle el tiempo apropiado de secado al acabado final.

Con las indicaciones anteriores, el acabado quedará con alto brillo y no bajará.

Esto depende de la superficie con la que se está trabajando, pues recuerda que hay algunas maderas que son más porosas que otras, como lo pueden ser el roble, conacaste o cedro. A mayor poro en la madera, más difícil será llenarlo. Teniendo en cuenta lo anterior, nuestros productos tienen un rendimiento aproximado de 15m2 x galón ya formulado.

Que un material se ponga lechoso (o blanco) depende de la humedad del ambiente, y suele ocurrir en ambientes fríos o lluviosos. Para corregir este problema sugerimos utilizar un diluyente más lento, para permitir que el material tenga un secado uniforme y no atrape la humedad.

Cuando un material se revienta (o se craquela) puede ser que el producto en cuestión se haya recargado al aplicarlo. Es decir que hubo un exceso de material, lo que impide el adecuado secado. Cuanto más gruesa es la película de material, es más probable que este se reviente.